Instruções de instalação da máquina de tubo espiral

Instruções de instalação da máquina de tubo espiral

Uma máquina de tubos em espiral (também conhecida como máquina de soldagem de tubos em espiral ou máquina de tubos SSAW) é o principal equipamento industrial-de serviço pesado para a produção de tubos de aço soldados com costura em espiral. É amplamente utilizado em áreas-chave, como transporte de petróleo e gás, abastecimento e drenagem municipal de água, engenharia de construção e infraestrutura energética. A qualidade de sua instalação determina diretamente a estabilidade da operação do equipamento, a eficiência da produção, a precisão dos tubos acabados e a vida útil. Para padronizar o processo de instalação, evitar riscos potenciais à segurança e garantir que o equipamento atenda aos padrões operacionais projetados após a instalação, estas instruções de instalação foram especialmente formuladas.

A preparação pré{0}}da instalação é a premissa para garantir o progresso eficiente, seguro e ordenado do trabalho de instalação. É necessário concluir três tarefas principais de preparação: pessoal, equipamentos e materiais, e preparação-no local. Todos os links devem atender às especificações de instalação de equipamentos industriais e aos requisitos técnicos do fabricante do equipamento.

1. Preparação de Pessoal

A instalação de uma máquina de tubo espiral envolve vários links profissionais, como içamento, montagem mecânica, fiação elétrica e inspeção de qualidade. Uma equipe de construção profissional deve ser formada para esclarecer as responsabilidades do trabalho. Todo o pessoal deve receber formação profissional e passar na avaliação antes de assumir os seus cargos; a operação não licenciada é estritamente proibida.

2. Preparação de Equipamentos e Materiais

Antes da instalação, é necessário verificar cada componente do equipamento, um por um, para garantir que estejam completos e intactos. Ao mesmo tempo, prepare as ferramentas e materiais auxiliares necessários à instalação para evitar paralisações de trabalho por falta de materiais durante o processo de instalação e garantir que o andamento da instalação não seja afetado.

Inspeção de Componentes de Equipamentos

Uma máquina de tubo espiral é composta principalmente por uma unidade de pré-processamento de alimentação, uma unidade formadora de espiral, uma unidade de soldagem, uma unidade auxiliar e um sistema de controle. O fabricante desmontará o equipamento em vários componentes no momento da entrega da mercadoria. No-local, é necessário verificar cada componente um por um em relação à "Lista de Componentes do Equipamento". Os componentes principais incluem desbobinador, nivelador de aperto, máquina de solda de cisalhamento, máquina formadora, dispositivo de soldagem interno, dispositivo de soldagem externo, eixo traseiro, carrinho de corte voador, fresadora de borda, máquina de faceamento e chanfro, gabinete de controle PLC e peças incorporadas da máquina principal. Concentre-se em verificar se o modelo e as especificações dos componentes principais (como rolos formadores, tochas de soldagem, carrinhos de corte voadores, etc.) são consistentes com o projeto e se há algum dano, deformação, ferrugem ou outros defeitos. Após a conclusão da inspeção, preencha o “Formulário de Registro de Inspeção de Componentes”, que deve ser assinado e confirmado pelo fiscal antes de entrar no link de instalação.

Preparação de Ferramentas de Instalação e Materiais Auxiliares

As ferramentas de instalação devem ser depuradas antecipadamente e os materiais auxiliares devem atender aos padrões de instalação industrial e aos requisitos do manual do equipamento. A lista específica é mostrada na tabela a seguir para garantir que as ferramentas estejam em bom desempenho e os materiais auxiliares correspondam às especificações:

3. Preparação-no local

O local de instalação deve atender aos requisitos de instalação do equipamento e operação segura, e ser limpo e planejado com antecedência para criar boas condições para os trabalhos de instalação. Os itens específicos de preparação são os seguintes:

• Limpeza do Local: Remova detritos e obstáculos do local de instalação, nivele o solo, certifique-se de que o canal de elevação e o espaço de operação estejam desobstruídos. A área do local deve ser superior a 1,5 vezes a área ocupada pelo equipamento para não afetar as operações de içamento e montagem.
• Layout da Fundação: De acordo com o "Desenho da Fundação do Equipamento" fornecido pelo fabricante, marque a linha de referência de instalação do equipamento e a linha de posição da fundação no solo, e marque a posição dos furos reservados para o chumbador. O erro de precisão do layout deve ser menor ou igual a 2 mm. O desenho da fundação deve ser fornecido ao usuário com antecedência para facilitar a construção inicial da fundação e reservar os furos de instalação dos parafusos de ancoragem e as posições de instalação das peças embutidas.
• Preparação de água e eletricidade: Conecte a fonte de alimentação temporária no canteiro de obras (380V, 50Hz, capacidade que atenda às necessidades de comissionamento de equipamentos e uso de ferramentas), organize tubulações temporárias de abastecimento de água para garantir água de construção e água de resfriamento de equipamentos suficientes e controle a pressão do ar comprimido em 0,5-0,8MPa.
• Proteção de segurança: Instale sinais de alerta de segurança no local (como "Operação de içamento, entrada proibida", "Perigo de alta tensão", "Área de construção, preste atenção à segurança"), divida a área de operação, instale grades de proteção e equipe equipamentos de combate-de incêndio suficientes (extintores de incêndio, areia de fogo) para garantir uma operação segura.

A máquina de tubos em espiral é um equipamento-pesado que gera vibração durante a operação. A construção da fundação deve atender aos requisitos de suporte para evitar assentamentos e deslocamentos do equipamento durante a operação. A construção da fundação deve ser realizada estritamente de acordo com o “Desenho da Fundação do Equipamento” fornecido pelo fabricante e especificações relevantes. As etapas principais são as seguintes:

1. Escavação da Fundação

De acordo com a posição do layout da fundação, use uma escavadeira para escavar a fundação. A profundidade e largura da escavação devem atender aos requisitos do projeto: a profundidade da fundação de grandes máquinas de tubos em espiral é geralmente de 1,2m a 1,8m, e a profundidade da fundação de equipamentos pequenos é de 0,8m a 1,2m. A largura do poço de fundação é 300 mm-500 mm mais larga do que a largura projetada da fundação para facilitar a instalação da fôrma e o vazamento de concreto. Durante o processo de escavação, limpe oportunamente o solo flutuante e os detritos no poço de fundação para garantir que o poço esteja nivelado. O fundo do poço de fundação deve ser compactado com densidade de compactação maior ou igual a 95% para evitar recalques posteriores.

2. Encadernação de barras de aço e instalação de cofragem

Amarre as barras de aço de acordo com os desenhos do projeto da fundação. A especificação, espaçamento e quantidade das barras de aço devem atender aos requisitos. As juntas da barra de aço são conectadas por soldagem, e a qualidade da soldagem deve atender aos padrões para evitar soldagem falsa e falta de soldagem. Após a encadernação, instale a fôrma de aço. A fôrma deve ser instalada firmemente com erro de verticalidade menor ou igual a 3mm/m. O vão entre a fôrma e a parede da fossa de fundação deve ser vedado com argamassa de cimento para evitar vazamento de lama durante a concretagem e garantir a qualidade da formação da fundação.

3. Parafusos de ancoragem reservados e peças embutidas, vazamento de concreto

Fixe os chumbadores na fôrma de acordo com a posição projetada para garantir que os chumbadores estejam verticais e posicionados com precisão. A parte superior dos parafusos é 50 mm-80 mm mais alta que a superfície da fundação e a parte inferior dos parafusos é firmemente fixada para evitar deslocamento durante o vazamento do concreto. Como referência de aterramento de toda a unidade da máquina de tubo espiral, a precisão da instalação das peças embutidas afeta diretamente a precisão de toda a unidade. Eles devem ser instalados em sincronia com os chumbadores para garantir posicionamento preciso e fixação firme. Após a conclusão da instalação dos chumbadores e das peças embutidas, despeje concreto comercial C30-C40. Durante o processo de vazamento, use um vibrador para vibrar para garantir que o concreto seja denso e sem defeitos como favos de mel, superfícies de corrosão e cavidades.

4. Manutenção da Fundação

Após a conclusão da concretagem, realize a manutenção da fundação. O tempo de manutenção não deve ser inferior a 14 dias. Durante o período de manutenção, a superfície do concreto deve ser mantida úmida para evitar exposição ao sol e congelamento. Após a conclusão da manutenção, retirar a fôrma e verificar a planicidade e verticalidade da superfície de fundação. O erro de planicidade da superfície da fundação deve ser menor ou igual a 2 mm/m, e o erro de verticalidade deve ser menor ou igual a 3 mm/m. As peças não qualificadas devem ser reparadas e re-mantidas após o reparo para garantir que a resistência da fundação atenda aos padrões.

Após a manutenção da fundação atender aos padrões e a resistência atender aos requisitos, inicie a instalação do equipamento principal. A sequência de instalação segue o princípio de "de baixo para cima, do núcleo ao auxiliar", e a instalação da base, a instalação da unidade formadora, a instalação da unidade de soldagem, a instalação da unidade auxiliar e a instalação do sistema de controle são realizadas sucessivamente para garantir que todos os componentes estão conectados sem problemas e a precisão da instalação atende aos padrões.

1. Instalação básica

Use um caminhão guindaste para içar a base do equipamento até a fundação, ajuste a posição da base para alinhar com a linha de referência do layout da fundação, use um medidor de nível para detectar o nivelamento da base e o erro de nivelamento deve ser menor ou igual a 0,5 mm/m. Após o ajuste, passe os chumbadores pelos furos reservados da base, aperte as porcas e o valor do torque deverá atender aos requisitos do manual do equipamento (geralmente 150N·m-250N·m). Por fim, sele os furos reservados dos chumbadores com argamassa de cimento para garantir que a base fique bem fixada sem afrouxar.

2. Instalação da Unidade Central

Instalação da unidade formadora de espiral

A unidade formadora de espiral é o núcleo da máquina de tubo espiral, consistindo em uma base, rolos verticais, um dispositivo de feixe de tração, 1-3# rolos formadores e 4-8# rolos de controle externos. É responsável por dobrar a bobina de aço em um tubo em espiral. Sua precisão de instalação afeta diretamente a circularidade do tubo acabado e a qualidade da soldagem. Eleve a máquina formadora até a base, ajuste a posição da máquina formadora para alinhá-la com a linha central da base e aperte os parafusos de conexão. Instale os rolos de formação e dispositivos de orientação, ajuste o espaçamento e o ângulo dos rolos de formação para garantir que os rolos de formação girem de forma flexível sem emperrar, o ângulo de formação atenda aos requisitos do projeto (geralmente 40 graus -83 graus) e o ângulo da ranhura em V é ajustado para 60 graus -75 graus para garantir a qualidade de soldagem subsequente.

Instalação da unidade de soldagem

A unidade de soldagem inclui um dispositivo de soldagem interno e um dispositivo de soldagem externo. O dispositivo de soldagem interno é composto por uma placa curva, uma placa de ajuste e um mecanismo de ajuste, que serve para fixar e ajustar a posição da tocha de soldagem interna. O dispositivo de soldagem externo é composto por uma coluna, uma travessa, uma placa deslizante móvel, etc., que serve para ajustar e fixar a posição da tocha de soldagem externa. O método de soldagem convencional é a soldagem interna de{4}}fio único e a soldagem automática de arco submerso externo-de fio duplo. Eleve a estrutura de soldagem até a posição designada e fixe-a firmemente. Instale as tochas de soldagem internas e externas, ajuste a posição das tochas de soldagem para alinhar com a ranhura espiral da máquina formadora, certifique-se de que as tochas de soldagem se movam suavemente e o ângulo seja ajustável. Conecte a fonte de alimentação de soldagem, o mecanismo de alimentação do fio e o dispositivo de recuperação de fluxo, verifique se as linhas e tubulações estão firmemente conectadas sem afrouxamento ou vazamento e se os parâmetros da fonte de alimentação de soldagem estão predefinidos (tipo DC-1500 para soldagem interna, tipo DC-1500 e tipo AC-1200 para soldagem externa).

Instalação da Unidade Auxiliar

As unidades auxiliares incluem unidade de pré-processamento de alimentação, unidade de soldagem de cisalhamento, carrinho de corte voador, fresadora de bordas, máquina de faceamento e chanfro, eixo traseiro, etc. A sequência de instalação é a seguinte para garantir que cada unidade esteja conectada suavemente ao equipamento principal:

• Unidade de pré-processamento de alimentação: Instale o desbobinador e o nivelador de pressão, ajuste a posição do desbobinador para garantir que a bobina de aço gire de forma flexível após a instalação, que pode se adaptar a bobinas de aço com diâmetro externo de Φ1200-Φ1800mm. Ajuste os rolos do nivelador para que fiquem horizontais e a precisão do nivelamento atenda aos requisitos. Os rolos verticais podem ser ajustados de acordo com a mudança na largura da placa, e a quantidade de pressão dos rolos de nivelamento pode ser ajustada manualmente de acordo com a mudança na espessura da placa (4-20 mm).
• Unidade de soldagem de topo de cisalhamento: Instale a máquina de cisalhamento e a máquina de solda de topo, ajuste a folga da lâmina de cisalhamento da máquina de cisalhamento (ajuste de acordo com a espessura da placa) para garantir um cisalhamento suave, alinhe a posição do eletrodo da máquina de solda de topo, predefinir os parâmetros de soldagem no lugar e realizar a conexão perfeita de bobinas de aço para garantir a produção contínua.
• Carro de corte voador: Composto por uma base, um sistema pneumático, uma carroceria, uma roda superior e um rolo, é utilizado para cortar tubos de aço de acordo com o comprimento fixo (8-12m). Instale o carrinho de corte voador no suporte de saída do eixo traseiro, ajuste a posição do carrinho para garantir que ele esteja alinhado com a direção de transporte do tubo de aço, se mova suavemente e a precisão de corte atenda ao padrão (erro menor ou igual a ± 5 mm).
• Fresadora de bordas e máquina de chanfrar e facear extremidades: A fresadora de bordas é usada para fresar a ranhura da tira de aço, que é composta por uma cabeça de fresa, uma estrutura, um dispositivo de ajuste, etc. ajustado no lugar.
• Instalação do eixo traseiro: O eixo traseiro é composto por um corpo de eixo, um suporte de saída, um rolo de saída, etc., que pode oscilar ±1 grau sob a ação de um cilindro de óleo para eliminar o desalinhamento e a sobreposição da formação de tubos de aço. Eleve o eixo traseiro até a posição designada, conecte-o firmemente à máquina formadora e ajuste a posição do suporte de saída e do rolo para garantir que seja consistente com a direção de transporte do tubo de aço.

Instalação do sistema de controle

Eleve o gabinete de controle do PLC e o painel de operação para a posição designada e fixe-os firmemente. Conecte as linhas elétricas e as linhas de sinal entre o gabinete de controle e cada equipamento. As linhas são organizadas de forma padronizada, agrupadas ordenadamente e marcadas com etiquetas de linha para evitar conexões erradas. Instale botões de operação e luzes indicadoras para garantir uma operação conveniente e uma exibição clara. Conecte o sistema de controle ao sistema hidráulico e ao sistema pneumático, depure a transmissão do sinal, certifique-se de que o sistema de controle possa controlar normalmente a operação do equipamento e possa realizar o ajuste preciso de parâmetros como velocidade de soldagem (0,8-2,2m/min) e velocidade de alimentação (0,6-2,5m/min).

Após a conclusão da instalação do equipamento, execute o comissionamento do sistema. O comissionamento é dividido em três estágios: comissionamento-de máquina única, comissionamento de ligação e comissionamento de carga. Durante o processo de comissionamento, faça registros detalhados, solucione falhas em tempo hábil e garanta que todos os indicadores de desempenho do equipamento atendam aos padrões e requisitos de produção. O trabalho de comissionamento deve ser realizado por técnicos profissionais; pessoal não{4}}profissional está estritamente proibido de operar.

1. Comissionamento-de máquina única

Inicie cada-equipamento de máquina, um por um, para operação sem{1}}carga e verifique o status de operação do equipamento. O conteúdo específico de comissionamento e os padrões qualificados são mostrados na tabela a seguir:

2. Comissionamento de ligação

Depois que o comissionamento-de máquina única for qualificado, execute o comissionamento de ligação. Ligue todos os equipamentos para simular o processo de produção e verifique o estado de operação coordenada entre cada equipamento: os processos de alimentação, nivelamento, conformação, soldagem, corte, etc. O sistema de controle pode controlar com precisão a velocidade de operação e os parâmetros de cada equipamento, e o feedback do sinal é oportuno. O sistema hidráulico e o sistema pneumático possuem pressão estável sem vazamentos. O carrinho de corte voador corresponde à velocidade de transporte do tubo de aço e o comprimento de corte é preciso. O eixo traseiro oscila de forma flexível, o que pode efetivamente eliminar o desalinhamento e a sobreposição da formação. Durante o processo de comissionamento, se houver problemas como travamento do equipamento e desvio de parâmetros, pare a máquina a tempo para ajuste até que a operação da ligação seja suave.

3. Comissionamento de Carga

Após a qualificação do comissionamento da ligação, execute o comissionamento da carga. Use bobinas de aço qualificadas (material Q235-X70, espessura da placa 4-20 mm) para produção experimental. O número de produção experimental não deve ser inferior a 3-5 peças. Verifique a precisão dimensional e a qualidade da soldagem dos tubos acabados: o erro do diâmetro externo do tubo de aço é menor ou igual a ± 0,2 mm, o erro de espessura da parede é menor ou igual a ± 0,1 mm e a solda em espiral é plana sem inclusão de escória, poros, penetração incompleta e outros defeitos, atendendo aos padrões API spec 5L e SY/T5037-92. Durante a operação do equipamento, a vibração e o ruído atendem aos padrões (ruído menor ou igual a 85dB), e a temperatura de cada componente é normal (temperatura do motor menor ou igual a 75 graus, temperatura do rolamento menor ou igual a 80 graus).

O processo de instalação da máquina de tubo espiral envolve links de alto-risco, como içamento pesado, operações em-alta altitude e operações elétricas. É necessário respeitar rigorosamente as especificações de operação segura para eliminar acidentes de segurança. Os requisitos específicos são os seguintes:

• Durante as operações de içamento, as ferramentas de içamento devem ser inspecionadas e qualificadas, e o plano de içamento deve ser confirmado pelo comandante da instalação. Pessoal não autorizado está proibido de entrar na área de içamento. Opere de forma estável durante o içamento para evitar colisão e deslizamento de componentes, e sobrecarregar o içamento é estritamente proibido. O cabo de aço deve estar firmemente amarrado e lascas de madeira ou trapos devem ser presos no contato com o maquinário para proteger a superfície do equipamento. Tente usar os olhais de içamento do equipamento para içamento.
• Durante as operações elétricas, a alimentação temporária deve ser cortada e a placa "Proibido ligar, trabalho em andamento" deve ser pendurada. A operação ao vivo é estritamente proibida. A conexão da linha deve ser padronizada e o aterramento e a proteção de conexão zero devem estar instalados para evitar acidentes por choque elétrico. Os equipamentos elétricos devem ser mantidos afastados de fontes de água e materiais inflamáveis ​​para evitar curtos-circuitos e incêndios.
• Durante operações em alta-altitude (altura maior ou igual a 2 m), os operadores devem usar cintos de segurança e capacetes de segurança, montar andaimes seguros e estão estritamente proibidos de lançar objetos em grandes altitudes. Ferramentas e materiais devem ser colocados firmemente para evitar quedas.
• Durante o processo de instalação do equipamento, é estritamente proibido alterar arbitrariamente a estrutura do equipamento e a posição de instalação. Caso seja necessário ajuste, o mesmo deverá ser confirmado pelo pessoal técnico do fabricante e pelo comandante da instalação, sendo estritamente proibidas operações ilegais.
• É estritamente proibido fumar no canteiro de obras. Equipamentos-de combate a incêndio suficientes devem ser equipados para tomar medidas de prevenção de incêndio. Os operadores devem usar equipamentos de proteção trabalhista (capacete de segurança,-sapatos antiderrapantes, luvas de proteção) e operações ilegais são estritamente proibidas.
• Durante o processo de comissionamento, deve haver uma pessoa especial responsável pelo comando e operação, e pessoal não autorizado está proibido de operar o equipamento. Em caso de condições anormais, pare a máquina imediatamente, desligue a fonte de alimentação e a fonte de ar e continue a operação após a solução de problemas.

Após a conclusão da instalação e comissionamento do equipamento, realize a aceitação da instalação. A aceitação é participada pela unidade instaladora, pela unidade usuária e pelo inspetor. O conteúdo e os padrões de aceitação seguem rigorosamente as "Especificações de instalação e aceitação da máquina de tubo espiral" e os requisitos técnicos do fabricante do equipamento. O equipamento poderá ser oficialmente colocado em uso somente após a aceitação ser qualificada.

1. Conteúdo de aceitação

• Aceitação da fundação: Verifique o nivelamento e verticalidade da superfície da fundação, a fixação dos chumbadores, a qualidade da vedação dos furos reservados, a precisão da instalação das peças embutidas e se a resistência da fundação atende aos padrões.
• Aceitação da instalação do equipamento: Verifique a posição de instalação e conexão de cada equipamento, se os componentes estão completos e intactos e se a precisão da instalação atende aos requisitos. Concentre-se na verificação da precisão da instalação e do status de operação dos componentes principais, como máquina formadora, dispositivo de soldagem e carrinho de corte voador.
• Aceitação de comissionamento do sistema: verifique os registros de comissionamento-de máquina única, comissionamento de ligação e comissionamento de carga para confirmar se o equipamento opera de forma estável e se todos os parâmetros atendem aos padrões. A qualidade dos tubos acabados-produzidos em teste atende aos padrões do setor e aos requisitos de projeto.
• Aceitação de segurança: verifique a configuração das instalações de proteção de segurança, aterramento elétrico e equipamentos-de combate a incêndio para confirmar se eles atendem às especificações de segurança. Os operadores possuem qualificações completas e registros completos de operação segura.

2. Padrões de Aceitação

Após todos os itens de aceitação atenderem aos padrões, preencha o “Relatório de Aceitação de Instalação do Equipamento”, que deverá ser assinado e confirmado por todas as partes. O equipamento poderá ser oficialmente colocado em uso somente após a aceitação ser qualificada. Se houver itens não qualificados, eles deverão ser retificados dentro de um prazo e-aceitos novamente após a retificação até que atendam aos padrões. Para os problemas encontrados durante o processo de aceitação, eles devem ser informados em tempo hábil ao pessoal técnico do fabricante para formular em conjunto um plano de retificação para garantir a qualidade da instalação do equipamento.

1. Notas de instalação

• Durante o processo de instalação, é necessário proteger os componentes para evitar colisões, arranhões e ferrugem. Os componentes de precisão devem ser armazenados separadamente com medidas de proteção. Antes da instalação, todas as peças mecânicas e superfícies deslizantes devem ser limpas, limpas e lubrificadas.
• O aperto dos parafusos deve ser realizado de acordo com os requisitos de torque para evitar que fiquem muito soltos ou muito apertados. Muito solto causará vibração no equipamento durante a operação e muito apertado danificará os parafusos e roscas.
• A conexão de linhas elétricas, tubulações hidráulicas e pneumáticas deve ser firme, e deve ser feito um bom tratamento de vedação e isolamento para evitar vazamentos e curtos-circuitos. A conexão da tubulação deve ser realizada de acordo com as marcações do fabricante para evitar conexões erradas.
• Durante o processo de comissionamento, os parâmetros devem ser ajustados passo a passo para evitar ajustes excessivos de uma só vez, o que pode causar danos ou falhas no equipamento. Após o comissionamento, os parâmetros devem ser bloqueados e registrados.

Após a conclusão da instalação, limpe o canteiro de obras, separe as ferramentas de instalação e os materiais restantes e faça um bom trabalho na limpeza do equipamento para criar boas condições para posterior operação e manutenção.

2. Sugestões pós{1}}manutenção

• Após o equipamento ser colocado em uso, verifique diariamente o status de operação do equipamento, limpe detritos e escória de soldagem na superfície do equipamento, verifique o nível de óleo lubrificante e óleo hidráulico e complemente-os a tempo para garantir que os componentes estejam totalmente lubrificados.
• Verifique semanalmente o estado de aperto dos parafusos, verifique o desgaste da tocha de soldagem e substitua-a a tempo. Verifique o desgaste dos rolos formadores e dos dispositivos guia, faça um bom trabalho na lubrificação e limpe os detritos dentro do equipamento.
• Realize mensalmente uma inspeção abrangente do sistema elétrico e do sistema hidráulico, investigue os problemas de vazamento e envelhecimento de linhas e tubulações e repare-os e substitua-os a tempo. Calibre a precisão de instalação do equipamento e a precisão de corte para garantir a qualidade da produção.
• Realize uma inspeção abrangente do equipamento anualmente, substitua componentes muito desgastados, remova a ferrugem e{0}}corroa o equipamento e convide a equipe técnica do fabricante para realizar uma inspeção abrangente para investigar possíveis falhas.
• Estabeleça uma conta de manutenção do equipamento para registrar o tempo de manutenção, conteúdo da manutenção, condições de falha e resultados de manuseio, o que é conveniente para rastreabilidade e manutenção posteriores e prolonga a vida útil do equipamento.

A instalação de uma máquina de tubos em espiral é um projeto sistemático e profissional que envolve múltiplas áreas profissionais. É necessário seguir rigorosamente estas instruções de instalação, padronizar cada elo construtivo e garantir a qualidade e segurança da instalação. Durante o processo de instalação, é necessário fortalecer a cooperação do pessoal, o controle de qualidade e a supervisão de segurança, e fazer um bom trabalho no comissionamento e aceitação do equipamento para garantir a operação estável-do longo prazo do equipamento, dar pleno desempenho à sua eficiência de produção e fornecer garantia de equipamento confiável para a produção subsequente de tubos em espiral. Estas instruções são aplicáveis ​​à instalação-no local de diversas máquinas de tubos em espiral. Caso sejam encontrados problemas especiais durante o processo de instalação, é necessário entrar em contato atempadamente com o pessoal técnico do fabricante do equipamento, sendo estritamente proibido manipulá-los sem autorização para garantir a boa conclusão dos trabalhos de instalação.