Tamanho do grão abrasivo: Principalmente relacionado à rugosidade da superfície e produtividade. Para desbaste grosseiro, com grande tolerância e alta rugosidade superficial exigida, grãos abrasivos mais grossos devem ser selecionados. Isso ocorre porque os grãos mais grossos têm poros maiores, permitindo uma maior profundidade de retificação e reduzindo a probabilidade de entupimento e superaquecimento do rebolo. Para desbaste de acabamento, com tolerância menor e rugosidade exigida menor, grãos abrasivos mais finos podem ser selecionados. Geralmente, grãos abrasivos mais finos resultam em melhor rugosidade superficial.
Dureza e sua seleção: A dureza de um rebolo refere-se à força de ligação entre os grãos abrasivos e o aglutinante na superfície do rebolo. Um disco mais macio indica que os grãos abrasivos se desprendem facilmente, enquanto um disco mais duro indica que os grãos abrasivos são mais difíceis de se separar. A dureza da roda e a dureza do grão abrasivo são dois conceitos diferentes. O mesmo abrasivo pode ser usado para fabricar rebolos com diferentes durezas, determinadas principalmente pelas propriedades e quantidade do ligante e pelo processo de fabricação do rebolo. Uma diferença significativa entre retificar e cortar é que os rebolos possuem propriedades de "auto-afiação". Escolher a dureza de um rebolo é essencialmente escolher sua capacidade de auto{6}afiação; o objetivo é evitar que os grãos abrasivos afiados caiam muito cedo, nem permitir que fiquem cegos e permaneçam afiados. O princípio geral para escolher a dureza do rebolo é: ao usinar metais macios, um rebolo duro é escolhido para evitar a perda prematura de grãos abrasivos. Ao usinar metais duros, um rebolo macio é escolhido para permitir que grãos abrasivos cegos caiam rapidamente, expondo novos grãos abrasivos com bordas afiadas (ou seja, auto-afiáveis). A primeira ocorre porque os grãos abrasivos de trabalho se desgastam muito lentamente ao retificar materiais macios, exigindo menos perda precoce; o último ocorre porque os grãos abrasivos de trabalho se desgastam mais rapidamente ao retificar materiais duros, exigindo substituição mais frequente. Para o desbaste de acabamento, um rebolo um pouco mais duro deve ser escolhido para garantir a precisão do desbaste e a rugosidade da superfície. Quando o material da peça tem baixa condutividade térmica e é propenso a queimar e rachar (como na retificação de metal duro), um rebolo mais macio deve ser selecionado.
A microestrutura de um rebolo refere-se à relação proporcional entre os volumes dos grãos abrasivos, agente de ligação e poros que compõem o rebolo. Geralmente é classificado como a porcentagem do volume do rebolo ocupado pelos grãos abrasivos. Os rebolos possuem três estados de microestrutura: denso, médio e solto; subdividido em 15 graus de 0 a 14. Quanto menor o número da microestrutura, maior a proporção de grãos abrasivos e mais denso o rebolo; inversamente, quanto maior o número da microestrutura, menor a proporção de grãos abrasivos e mais solto o rebolo.
Formato, tamanho e seleção Os rebolos são fabricados em vários formatos e tamanhos de acordo com a estrutura da máquina-ferramenta e os requisitos de retificação. A Tabela 6 mostra vários formatos, tamanhos, códigos e aplicações de rebolos comumente usados. O diâmetro externo do rebolo deve ser selecionado o maior possível para aumentar a velocidade circunferencial, o que é benéfico para melhorar a produtividade do desbaste e a rugosidade da superfície. Além disso, se a rigidez e a potência da máquina-ferramenta permitirem, o uso de um rebolo mais largo também pode melhorar a produtividade e reduzir a rugosidade da superfície. No entanto, ao retificar materiais com alta sensibilidade ao calor, a largura do rebolo deve ser reduzida adequadamente para evitar queimaduras e rachaduras na superfície da peça.
